数控机床电气故障诊断分为故障检测、故障判断、隔离和故障定位三个阶段。一阶段的故障检测是测试数控机床，判断是否有故障；二阶段是确定故障性质，分离故障部件或模块；三阶段是将故障定位为可更换的模块或印刷电路板，以缩短维修时间。

　　为了及时发现系统故障，快速确定故障部位并及时消除，故障诊断应尽可能少、简单，故障诊断所需的时间应尽可能短。以下是故障检测和诊断的几种方法：

　　1、直观法

　　利用感觉器官，注意故障时的各种现象，如火花、亮光、异常噪音、异常发热、燃烧气味等。仔细观察每个印刷电路板的表面状况，以进一步缩小检查范围，这是基本、常用的方法。

　　2、数控系统的自诊断功能

　　依靠数控系统快速处理数据的能力，采集和处理错误部位，然后通过诊断程序进行逻辑分析判断，确定系统是否有故障，及时定位故障。现代数控系统的自诊断功能可分为以下两类：

　　（1）开机自诊断开机自诊断是指系统内的诊断程序自动执行CPU，直至每次通电进入正常运行准备状态。、存储器、总线、I/O单元、印刷电路板、CRT单元、光电阅读器、软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统主要硬件是否能正常工作。

　　（2）故障信息提示当机床运行中发生故障时，编号和内容将显示在CRT显示器上。根据提示，查阅相关维护手册，确认故障原因和排除方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，故障诊断就越方便。但需要注意的是，有些故障可以根据故障内容提示和咨询手册直接确认；有些故障的真正原因与故障内容提示不一致，或者故障显示有多个故障原因，要求维护人员找出内部联系，间接确认故障原因。

　　3、数据和状态检查

　　数控系统的自诊断不仅可以在数控显示器上显示故障报警信息，还可以以多页的“诊断地址”和“诊断数据”的形式提供机床参数和状态信息。常见的数据和状态检查包括参数检查和接口检查。

　　（1）参数检查数控机床的机床数据是通过一系列试验和调整获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监测允差、反向间隙补偿值和螺钉螺距补偿值。当受到外部干扰时，数据丢失或混乱，机床无法正常工作。

　　(2)接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号，包括CNC系统与PLC、PLC与机床之间的接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断可以在CRT显示器上显示所有开关量信号的状态，并用“1”或“0”表示信号是否存在。状态显示可以检查数控系统是否将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入数控系统，从而将故障定位在机床侧或数控系统中。